Imagen apartado sector cemento

En las fábricas de cemento, cada fase de producción es realizada casi siempre por una sola máquina. Es por ello que el fallo de la misma como consecuencia de una rotura de un componente puede conllevar notables perjuicios financieros durante un periodo de tiempo largo.

Los motores eléctricos para el accionamiento de sopladores, molinos, trituradoras, machacadoras y hornos se hallan particularmente expuestos si el polvo volátil penetra por los filtros de aire y atasca las ranuras de ventilación del bobinado del estator y, finalmente provoca el fallo de la máquina operadora.

MACHACADO DE LA MATERIA PRIMA
La materia prima obtenida en la cantera, es machacada por diferentes máquinas accionadas por motores eléctricos: machacadoras de mandíbulas, cónicas, de martillo o de rebote.

PREHOMOGENIZACIÓN
Se mezclan los diferentes componentes: arcilla, caliza u otros, para realizar los diferentes tipos de cemento. La materia prima, es distribuida durante todo el proceso con cintas transportadoras, que pueden llegar a cubrir distancias de varios kilómetros, accionadas por motores de hasta 200kW.

SECADO DE LA MATERIA PRIMA Y PULVERIZACIÓN
La materia prima, que suele contener gran cantidad de humedad, se seca antes o durante el proceso de pulverización... Para la pulverización se utilizan molinos de eje vertical de rodillos o cilindros, en la plantas de mayor producción, y molinos tubulares, de eje horizontal, en las plantas más pequeñas.

HOMOGENIZACIÓN
La harina del cemento se mezcla uniformemente mediante la acción de corrientes de aire en el interior de los silos.

TRATAMIENTO DEL PRODUCTO DE COCCIÓN
Antes de transportarla al horno tubular giratorio, la harina cruda se calienta en un intercambiador ciclón de varias etapas, hasta alcanzar unos 800ºC.
COCCIÓN
La harina procedente del precalentador se conduce al horno giratorio. A causa de la rotación del horno inclinado, atraviesa las diferentes zonas de reacción, hacía la salida del horno y desde allí al enfriador. En la zona de calcinación tiene lugar la desintegración de las materias primas, con temperaturas de 1050 a 1150 ºC. Con una temperatura entre 1250 y 1450ºC, en la zona de sinterización se registra una reacción entre la caliza, la arcilla y la arena. Ello da lugar a una fusión parcial, formándose el clinker granuloso de cemento de color gris-negro.

El horno tubular giratorio está colocado sobre anillos de rodadura que desvían la carga a los cimientos a través de rodillos de rodadura. El horno tubular giratorio es accionado por dos motores eléctricos a través de dos piñones que encajan en una corona dentada.

MOLIENDA DEL CEMENTO
A través del enfriador el clinker sale a una temperatura de 120-200ºC. Posteriormente se dosifica en los silos.

El proceso de molienda se realiza en molinos tubulares que contienen bolas metálicas, que pulverizan el clinker por vía de caída y de fricción.

El accionamiento se efectúa por motores eléctricos, ya sea como accionamiento central a través del eje del gorrón del collar o como accionamiento por piñón y corona dentada. De aquí, se envía a los silos para su posterior carga y dosificación para embalaje y despacho.

El mantenimiento predictivo on line en esta industria es clave para predecir las averías de los motores eléctricos críticos de la planta, los de los molinos de eje horizontal y eje vertical, los del horno de cocción rotatorio y los de los soplantes.